Polerowanie, obróbka wykańczająca metali
Proces produkcyjny określany mianem polerowania oznacza taką pracę z detalem, zwykle metalowym, która pozwala uzyskać określoną wartość chropowatości powierzchni lub nadać polerowanemu przedmiotowi wyłącznie estetyczne walory wizualne.
Mówiąc o polerowaniu należy brać pod uwagę wartości parametru Ra z przedziału 0.02-0.01 mikrometrów.
Żeby jednak uzyskać oczekiwaną jakość powierzchni po polerowaniu, wcześniej wymagana jest choć podstawowa obróbka szlifierska.
Tradycyjne polerowanie wykonuje się przy użyciu tarczy polerskiej oraz pasty polerskiej. Aby nie było tak prosto, dziś mamy do dyspozycji masę różnych tkanin naturalnych, poliestrowych, włókien traw i roślin oraz mixów powyższych. Występują one w różnych formach od luźnie utrzymywanych na wale, po zszywane, wentylowane, czy też plisowane. Każda z nich ma swoje wyłączne miejsce w szeregu etapów polerskich. Dla zwiększenia żywotności, czy
do przyspieszenia procesu tarcze poddaje się też impregnacji środkami chemicznymi. Ponadto, do dyspozycji polerników jest duża grupa stałych past polerskich, każda na inny etap oraz do innego materiału. Pasty płynne zwykle stosuje się przy automatach polerskich.
Sama czynność polernicza sprowadza się do kontaktu materiału polerowanego z wirującą tarczą. Tarcza polerska musi zostać wcześniej zaimpregnowana stosowną pastą, a w trakcie pracy sukcesywnie nią impregnowana. Sam proces polerowania możemy poprowadzić 3, 2 lub 1-etapowo. W przypadku trzech etapów, każdy z nich wymaga zwykle innej tarczy i pasty. Należy zaczynać od najbardziej agresywnych materiałów takich jak sizal (dodatkowo np. impregnowany) plus pasta zgrubna, następnie można zastosowana tarcze brezentową zszywaną plus pasta pośrednia, a na samym końcu tarcza np. flanelowa typu loosefold z pastą na finish. Należy pamiętać, aby podczas polerowania obroty narzędzia były dostosowane do rodzaju materiału obrabianego, tak aby przykładając odpowiednia siłę wytworzyć właściwą temperaturę na styku tarcza-pasta-metal. Zwykle przyjmuje się za właściwą prędkość polerowania w okolicach 30-35m/s, dla tytanu nawet mniej do 8m/s, gdzie dla metali lekkich może to być nawet i 50m/s.
Polerowanie, jak wspomniano na początku ma swoje unikalne zalety wynikające
z wymagań technicznych, można do nich dodatkowo zaliczyć:
– uzyskanie walorów estetycznych
– mniejszą podatność na korozję
– zamknięcie porów powierzchni
– otrzymania wymaganego poziomu odbicia światła
– większą odporność na przechwytywanie zanieczyszczeń
– obniżenie współczynnika tarcia
– poprawioną aerodynamika wypolerowanych części
Klasyczne polerowanie wykonuje się na urządzeniu zwanym polerką, która składa się z korpusu z silnikiem (lub z dwoma silnikami), z wału (lub dwoma), osłon tarcz polerskich, systemu filtracji. Do pracy na stojąco przyjmuje się zwykle wysokość wału 900mm nad podłogą, do pracy siedzącej ok. 630mm. Na polerkach można montować tarcze od 100mm do nawet 900mm. Wszystko zależy od wymagań postawionego zadania polerniczego. Oczywiście przy polerowaniu biżuterii montowanie tarczy 900 mija się z celem. W kwestii mocy urządzeń tam gdzie praca wymaga stałego obciążenia i polerowany przedmiot jest stosunkowo duży w fraza z tańcami, to moce silników powinny się zawierać w przedziale 2-6kW, tam gdzie praca jest stosunkowo lekka, aczkolwiek, ciągła i przemysłowa, moce do ok. 2kW są wystarczające.
Nowoczesnym trendem, obserwowanym w wielu zakładach produkcyjnych jest automatyzacja polerowania.
Pozwala między innymi na:
– uzyskanie większej kontroli nad procesem
– przyspieszenie pracy
– wyeliminowanie czynnika ludzkiego
– zapewnienie powtarzalności efektów
– pracę ciągłą 24h
– zmniejszenie kosztów produkcji
Polerowanie, obróbka wykańczająca metali, może być realizowana przy zastosowaniu automatów polerskich, maszyn CNC lub robotów. Przejście z obróbki ręcznej na automatyczną nie zawsze jest możliwe, szczególnie kiedy mamy do czynienia z dużą różnorodnością detali jak np. przy usługach, to jednak gdy praca jest 100% powtarzalna, a typów detali jest kilka warto rozważyć możliwość zautomatyzowania procesu.
