Obróbka łopatek – możliwe procesy i stosowane technologie

Zakres oferowanych przez nas rozwiązań obejmuje rozwiązania zrobotyzowane AV&R do procesów obróbki łopatek.

W zakresie możliwości pracy z detalami wchodzą między innymi następujące produkty:

BF-X 200-iBF-X 200-cBF-X 500BF-X 800
Obróbka detali do 200mm (profilowanie, gratowanie) Obróbka detali do 200mm (profilowanie, polerowanie lub maskowanie)Obróbka detali 200-500mm (profilowanie, polerowanie, maskowanie, gratowanie)Obróbka detali 500-800mm (profilowanie, polerowanie, maskowanie, gratowanie)
Broszura ENGBroszura ENGBroszura ENGBroszura ENG

Realizowanie procesy w przypadku systemów BF-X 200-i oraz BF-X 200-c:

Profilowanie: krawędź spływu i natarcia, zmniejszanie grubości krawędzi spływu, reprofilowanie (rynek MRO części lotniczych)

Polerowanie: pióro, podstawa, promień łączenia podstawy i pióra, przęsło elementów turbin gazowych

Maskowanie: trójpołączenia (piór, półka, krawędź), usuwanie pinów, maskowanie spawów (MRO części lotniczych)

Gratowanie: tworzenie małych promieni, załamywanie krawędzi

  • wymiary kabiny 1,5 x 1,7 x 2,3m
  • obróbka adaptacyjna
  • technologia “pętli” dla profilowania
  • system “detal w dłoń”
  • 6 osiowy robot Fanuc
  • oprogramowanieBrainWave
  • bezkontaktowy odczyt
  • obciąganie koła i ocena
  • filtr mokry i suchy podpinany do zakładowego systemu (w zależności od typu materiału)

Opcjonalnie: pomiar cięciwy, finalne sprawdzenie krawędzi, odczyt grubości

  • wymiary kabiny 2 x 1,7 x 2,3m
  • technologia odczytu nacisku
  • automatyczna zmiana narzędzi
  • system “detal w dłoń”
  • 6 osiowy robot Fanuc
  • oprogramowanieBrainWave
  • bezkontaktowy odczyt
  • obciąganie koła i ocena
  • filtr mokry i suchy podpinany do zakładowego systemu (w zależności od typu materiału)

Opcjonalnie: pomiar cięciwy, finalne sprawdzenie krawędzi, odczyt grubości

Benefity wynikające ze stosowanie technologii AV&R:

  • kontrolowane środowisko redukujące ilość zranień operatorów
  • kompaktowe cele łatwe do integracji w istniejących zakładach
  • brak wymagań umiejętności programistycznych dzięki przyjaznemu systemowi BrainWave
  • proste ładowanie detali na tacach
  • utrzymywanie tolerancji zgodnie z wymaganiami projektowymi
  • poprawiona jakość i powtarzalność gotowych produktów
  • zwiększona wydajność
  • redukcja zużycia materiałów obróbczych nawet do 75%
  • zwiększona żywotność produkowanych części i zmniejszona ilość złych (MRO)

CLOSE
Add to cart